Описание Гранулятор предназначен для гранулирования любых сыпучих материалов (комбикорм, отруби, опилки, сено, солома, лузга, жмых, шрот, дробина, барда, графит, торф и т. Д.)Имеет усиленные дозатор (питатель) и кондиционер. По заказу отдельные узлы могут быть изготовлены из нержавеющей стали. Производительность грануляторов 300; 500; 700; 1000; 1500; 2000; 2500; 3000; 4000; 5000; 7000 кг/час. Энергопотребление грануляторов 21; 40; 58; 78; 93; 113; 135 кВт. Размеры матриц, возможных к поставке от 2,0 до 8,0 (12,0) мм. Пресс-гранулятор с кольцевой матрицей применяется для грануляции кормов и отходов переработки зерновых культур различной производительности и назначения. Применяется как на предприятиях приготавливающих комбикорм на продажу, так и в хозяйствах самостоятельно приготавливающих концентрированные комбикорма для собственного поголовья скота и птицы. Линейка грануляторов ГКУ позволяет выбрать нужную модификацию для личных потребностей покупателя по производительности от 0,3 до 7 т в ч. Гранулятор с кольцевой матрицей прост в обслуживании и эксплуатации, имеет высокие показатели надежности как при грануляции простых продуктов (рассыпной комбикорм, дрожжи кормовые и т. П.), так и материалов средней сложности прессования (жом, отруби, дробина, барда, лузга, жмых, шрот). Поставляем пеллетные линии. В их состав входит пеллетайзер, дробилка-измельчитель, смеситель, шнековый транспортер, силоса-накопители, дозатор для фасовки, охладитель гранул и другое оборудование. Производительность комплексов от 300 кг/ч до 7 т/час.

Дозатор весовой предназначен для дозирования сыпучих продуктов (мука, соль, сахар, крупа и т.д.). Применение дозатора весового позволяет добиться повышения стабильности рецептуры. Дозатор весовой встраивается в технологические линии, связанные с периодической подачей продукта и крепится на потолок, стену или на металлический каркас. Продукт загружается в бункер дозатора подающим шнеком, либо иным устройством, обеспечивающим плавное увеличение массы продукта в бункере. Выгрузка продукта может осуществляться плавно через роторный шлюзовой разгрузитель либо шнеком или сразу всей массой продукта через поворотную заслонку. Дозатор весовой может работать в автоматическом или полуавтоматическом режиме. При работе в полуавтоматическом режиме оператор с пульта управления задает необходимую массу дозируемого продукта, дает сигнал на загрузку, дозатор набирает заданную массу продукта, после сиг-нала оператора дозатор осуществляет разгрузку продукта. В автоматическом режиме работой до-затора управляет программа, предварительно введенная оператором. Возможно дозирование 1-го, 2-х или более компонентов. В этом случае щит управления доза-тора контролирует массу загрузки каждого из компонентов в соответствии с заданной оператором рецептурой. Возможно использование одного дозатора для дозирования муки в два тестомеса. В этом случае в качестве разгрузочного органа используется реверсивный шнек. Для стабильного обрушения свода муки, образуемого при разгрузке, на бункер дозатора рекомендуется устанавливать электровибратор.

Производство шнековых конвейеров является важным и сложным процессом, который требует высокой квалификации и опыта. Данное оборудование широко применяется для транспортировки и перемещения сыпучих материалов в различных отраслях промышленности, таких как сельское хозяйство, производство бетона и цемента и многих других. Первым этапом в производстве шнековых конвейеров является проектирование и разработка. Инженеры и технологи определяют требования к конвейеру, учитывая тип и характеристики перемещаемого материала, а также условия эксплуатации. Если агрегат делается под заказ, то обязательно согласование параметров с заказчиком. Они выбирают подходящую конфигурацию и размеры шнека, а также определяют необходимые компоненты и системы для его работы. После проектирования следует изготовление самого шнека. Для этого выбирается подходящий материал, который отвечает требованиям проекта. Шнеки обычно изготавливаются из стали, так как она является одним из самых прочных и надежных материалов. В зависимости от требований процесса и условий эксплуатации, могут использоваться различные виды стали. Если есть требования к чистоте материала или температурному режиму, то зачастую используется нержавеющая сталь. При работе с абразивными материалами используется износостойкий металл. Производятся витки с требуемым диаметром и шагом и привариваются к валу.

Дробилки зерна роторные Молотковые пневмодробилки предназначены для измельчения компонентов комбикорма. Отлично подходят для дробления рассыпного и мелкокускового сырья: зерна, кукурузы, бобов, шрота, жмыха и т.д. Особенности конструкции Пневматическая загрузка и выгрузка позволяют обойтись без дополнительного транспортирующего оборудования. Загрузка сырья осуществляется из любого места в пределах досягаемости загрузочного трубопровода (до 10 м). Простая регулировка степени помола продукта (осуществляется установкой сменных сит с различным диаметром перфорации от 2 до 10 мм). Отсутствует переизмельчение продукта в мучку (содержание частиц ≤0,2 мм менее 12%). Каленая дорожка и втулка электродвигателя увеличивают срок работы дробилки. Дробильная камера увеличена в ширину и обеспечивает высокую производительность

Мини-завод комбикормовый (КМЗ). Описание Предназначен для размола фуражного зерна и приготовления сбалансированных комбикормов для сельскохозяйственных животных и птицы по собственной рецептуре в хозяйствах. Процесс приготовления. Фуражное зерно засасывается шлангом в дробилку. На входе в дробильную камеру установлен метало-камнеуловитель, который отделяет от зерна камни и металлические примеси. После измельчения продукт попадает в бункер-смеситель, при помощи воздушного потока, создаваемого дробилкой. Смеситель устанавливается на весах со встроенным звуковым сигналом. При заполнении в смесителе заданного веса каждого компонента, раздается звуковой сигнал, что позволяет точно дозировать состав комбикорма. В процессе наполнения смесителя в люк загрузки засыпаются компоненты, не требующие дробления (отруби, премиксы и БМВД). После наполнения смесителя смешивание компонентов происходит не более 15 минут. Однородность готовой смеси до 90%. Выгрузка готового комбикорма осуществляется через люк выгрузки в мешки, либо используя шнек, в автотранспорт. Преимущества: Компактность; Доступность по цене; Простота в эксплуатации и обслуживании; Использование собственного сырья; Независимость от производителей комбикорма; Снижение себестоимости корма; Изготовление комбикорма по собственным рецептам; Наличие запасных частей; Послегарантийное обслуживание; Обслуживающий персонал – 1 человек. Выгрузным шнеком мини-завод комплектуются по дополнительному заказу.